Czy klocki hamulcowe mogą być eko? Lumag prowadzi testy

Nowy nabytek firmy Lumag zlokalizowanej w Budzyniu intryguje przechodniów. Wzrok przyciągają urządzenia pomiarowe zainstalowane na karoserii samochodu. Niepozornie wyglądająca aparatura okaże się skokiem w próbie zrozumienia potrzeb użytkowników samochodów zasilanych zieloną energią.

Samochody elektryczne na europejskich drogach są coraz częstszym widokiem. Według danych Europejskiej Agencji Środowiska; w 2019 roku zarejestrowano ich prawie 550 tysięcy w krajach należących do Unii Europejskiej. Z jednej strony to nieoceniona ulga dla środowiska, jednak z drugiej – duże wyzwanie dla producentów klocków hamulcowych, którzy muszą dostosowywać produkcję do wymagań rynku. Aby lepiej zrozumieć potrzeby użytkowników aut zasilanych zieloną energią, firma Lumag, właściciel marki Breck zakupiła VW ID.4 na którym testowane będą nowe rozwiązania przydatne w produkcji materiałów ciernych.

Samochód ma służyć do testowania opracowywanych materiałów ciernych do pojazdów elektrycznych. Główny rozwój materiału ciernego będzie prowadzony na bezwładnościowym stanowisku do badania hamulców, czyli na tak zwanym dynamometrze. – mówi dr inż. Tomasz Orłowski, kierownik Działu Badań i Rozwoju w Lumag. Jednak to badania na pojeździe są ostatecznym i najważniejszym potwierdzeniem spełnienia założonych wcześniej wymagań. – dodaje.

O różnicach pomiędzy samochodami elektrycznymi i spalinowymi można by wiele opowiadać. O ile wygląd zewnętrzny tych aut pozostaje niemalże bez zmian, o tyle różnią się one niedostrzegalnymi z zewnątrz rozwiązaniami konstrukcyjnymi i zastosowanymi technologiami. Jednym z wielu przykładów takich rozbieżności okazuje się układ hamulcowy oraz sam sposób hamowania.

Pojazdy elektryczne podczas hamowania odzyskują część energii kinetycznej, zamieniając ją w energię elektryczną. Wówczas silnik elektryczny działa jak prądnica, ładując akumulatory wytworzoną energią. – zaznacza kierownik DBiR w Lumag.

Na pierwszy rzut oka mogłoby się wydawać, że takie rozwiązanie generuje oszczędności wskutek niemal znikomej eksploatacji układu hamulcowego. To oznaczałoby, że ekonomia idąca w parze z używaniem samochodów elektrycznych powinna być postrzegana znacznie szerzej. Niestety rzeczywistość bezlitośnie sprowadza na ziemię wszystkich, którzy tak myślą.

Generalnie głównym problemem układów hamulcowych jest ich podatność na korozję, dotyczy to szczególnie tarcz oraz w mniejszym stopniu klocków hamulcowych. Układy hamulcowe powinny być często używane, aby usuwać cienkie warstwy produktów korozji. Jeśli tak nie jest – a to częsta sytuacja w samochodach elektrycznych, które głównie wytracają prędkość dzięki rekuperacji – to tarcze mogą zardzewieć i kolejne zahamowanie z użyciem układu hamulcowego będzie niekomfortowe. Bardzo rzadkie korzystanie z hamulca przez dłuższy czas może nawet skutkować powstaniem wżerów na powierzchni tarczy hamulcowej, które będą powodowały wibracje na kierownicy. – mówi dr inż. Tomasz Orłowski.

Częściowym rozwiązaniem tego problemu może okazać się stosowanie hamulców bębnowych, które ze względu na zabudowaną konstrukcję, są mniej podatne na korozję. Takie rozwiązanie fabrycznie zastosowano na tylnej osi zakupionego przez firmę Lumag samochodu elektrycznego VW ID.4, który służy do wykonywania testów drogowych, zwracając przy okazji na siebie uwagę niecodziennym wyglądem. Chodzi o przyrządy pomiarowe umieszczone wewnątrz oraz na karoserii samochodu. To system LINK VMAX 4000, który składa się z komputera z odpowiednim oprogramowaniem oraz z czujników pozwalających mierzyć między innymi piski lub drgania zacisku hamulcowego.

Uniwersalny charakter systemu sprawia, że może on być z powodzeniem wykorzystywany podczas niezwykle zróżnicowanych testów, realizowanych w skrajnie różnych warunkach drogowych i atmosferycznych. – mówi Orłowski. W efekcie specjaliści z zespołu badawczego mogą dokonywać analizy takich parametrów jak prędkość, temperatura tarcz i klocków, ciśnienie w układzie hamulcowym, wibracja zacisków, natężenie i częstotliwość dźwięku pochodzącego od hamulców oraz skoku i siły nacisku na pedał hamulca. Pozwala to na weryfikację takich aspektów, jak efektywność hamowania, komfort pracy klocka hamulcowego, czy poziom wibracji podczas hamowania.

Prowadzone pomiary mają dostarczyć specjalistom z firmy Lumag niezbędnych danych do opracowania materiałów ciernych dla pojazdów elektrycznych. Producent dąży do tego, by takie materiały charakteryzowały się niskim pyleniem, dużą odpornością korozyjną i wysoką skutecznością hamowania przy nieregularnym użytkowaniu układu hamulcowego. W ostatniej fazie rozwoju badań, producent ma zamiar rozszerzyć portfolio klocków hamulcowych o wyroby z materiałów ciernych dostosowane do potrzeb użytkowników najpopularniejszych pojazdów elektrycznych.

Ponadto nowe auto elektryczne we flocie firmy Lumag jest jednym z elementów urzeczywistniających strategię proekologiczną, którą przedsiębiorstwo konsekwentnie realizuje już od kilku lat. Odzyskiwanie wody deszczowej, segregacja odpadów, zmniejszenie ilości wykorzystywanej folii oraz recykling pozostałości produkcyjnych, to zaledwie część z dotychczasowych działań podejmowanych przez wielkopolskiego producenta materiałów ciernych w trosce o środowisko. Niedawno na budynkach firmy pojawiła się również imponujących rozmiarów farma fotowoltaiczna, a także ulokowana na firmowym parkingu stacja do ładowania pojazdów elektrycznych, co jest odzwierciedleniem swoistej troski o środowisko.

Lumag przechodzi na zieloną!

W ciągu kilku miesięcy w obydwu lokalizacjach firmy Lumag zainstalowano łącznie 4161 paneli fotowoltaicznych. To już pewne, Lumag przechodzi na zieloną stronę mocy!

Gwałtowne zjawiska pogodowe, globalny wzrost średniej temperatury powietrza oraz przyspieszone zmiany klimatyczne. To przykre konsekwencje używania między innymi tradycyjnych źródeł energii. Firma Lumag pragnie włączyć się do walki o środowisko, dlatego przechodzi na zieloną stronę mocy, inwestując w fotowoltaikę.

W minionych miesiącach zainwestowano w farmę fotowoltaiczną, na którą składa się obecnie 4161 paneli fotowoltaicznych, które umieszczono w dwóch lokalizacjach należących do firmy. Na hali produkcyjnej przy ulicy Rogozińskiej w Budzyniu zamontowano instalację, złożoną z 4 000 paneli! Ich zainstalowana moc sięga wartości 1,24 megawata. Instalacja w tej konfiguracji pozwoli wyprodukować 1 100 000 kilowatogodzin w ciągu roku. Pozostałych 161 paneli fotowoltaicznych umieszczono na firmowym budynku przy osiedlu Cechowym. Tamtejsza instalacja pozwoli na wyprodukowanie około 50 000 kilowatogodzin zielonej energii rocznie.

Co najważniejsze, obecna instalacja nie jest ostatnim słowem firmy Lumag w temacie inwestowania w odnawialne źródła energii. W najbliższym czasie dodatkowe panele zostaną rozlokowane na gruncie należącym do przedsiębiorstwa. Ostateczna instalacja fotowoltaiczna będzie liczyła 10 700 sztuk, które wyprodukują 3 890 megawatogodzin energii w ciągu roku oraz osiągną sumaryczną moc 3,89 MWp.

Zrealizowane inwestycje mają niewątpliwie dodatni wpływ na środowisko. Ilość energii nabywanej zostanie znacząco ograniczona. W dłuższym okresie można oczekiwać ujemnej korelacji pomiędzy cenami energii, a kosztem wyrobu gotowego produktu.