Technologia i rozwój

Nowoczesna mieszalnia

lumag (25)

Materiały cierne składają się z:

  • składników wiążących (najczęściej są to proszkowe drobno mielone żywice fenolowe),
  • składników włóknistych (np. wełna mineralna, włókno szklane),
  • napełniaczy metalicznych (miedź, mosiądz, brąz, stal w postaci proszków, wiórów, wełny),
  • środków smarujących (proszki grafitu, koksu naftowego, siarczków metali),
  • napełniaczy mineralnych (np. barytu, tlenku glinu).

Każda receptura materiału ciernego zawiera w sobie od 10 do 25 różnych składników. Jak widać, ilość używanych komponentów jest duża. Stąd właśnie bardzo ważne jest uzyskanie jednorodnej homogenicznej mieszanki materiału ciernego, aby po wytworzeniu produktu końcowego wykazywał on jednakowe cechy w całej swojej objętości. Wymaga to szczególnie dokładnego naważenia składników, ich wymieszania i odbioru.

Linia technologiczna automatycznej mieszalni, która funkcjonuje w nowej fabryce LUMAG od listopada 2013 r., została zaprojektowana przez niemieckiego dostawcę we współpracy z działem badań i rozwoju naszej firmy. Jest to jednolity zespół urządzeń zabudowany autonomiczną konstrukcją stalową. Realizuje on wszystkie operacje procesu produkcji mieszanki ciernej, od dostarczenia komponentów, poprzez załadunek, dozowanie, naważanie i mieszanie po odbiór gotowego wyrobu. Wszystkie operacje podlegają automatycznej kontroli w zakresie zgodności z założonymi wymaganiami jakościowo-wydajnościowymi.

Inwestycja jest innowacją w skali światowej, gdyż obejmuje szereg rozwiązań technologicznych niestosowanych w dotychczasowej praktyce produkcyjnej mieszanek ciernych, pozwalających na pełną automatyzację i całkowite wykluczenie z procesu operacji ręcznych.

Wykorzystuje ona:

  • technologię dozowania składników włóknistych przez zastosowanie technologii FIBERDOS®.
  • technologię dozowania włókien stalowych opracowaną specjalnie pod potrzeby projektu firmy LUMAG.

Produkcja mieszanek ciernych w oparciu o zautomatyzowaną linię jest jedyną w swoim rodzaju, gdyż wykorzystuje doświadczenie zarówno producenta systemów dozujących, jak również producenta materiałów ciernych.

Mieszalnia umożliwia produkcję 14 tys. ton mieszanki ciernej w skali roku.

Termodrilling

SONY DSC

W ramach prowadzonych prac nad konstrukcją klocków hamulcowych do samochodów ciężarowych, firma LUMAG skoncentrowała się na kwestii poprawy wytrzymałości mechanicznej połączenia materiału ciernego z płytką nośną na zimno oraz po ekstremalnym przegrzaniu klocka.

W trakcie procesu produkcji klocka hamulcowego materiał cierny zostaje zaprasowany na stalowej płytce nośnej. Płytka nośna przed prasowaniem jest odtłuszczona, wypiaskowana oraz pokryta specjalnym, odpornym termicznie klejem. Podczas eksploatacji w ekstremalnych warunkach pracy, następuje przegrzanie klocka oraz osłabienie połączenia klejowego. Aby zapobiec zerwaniu materiału ciernego powierzchnia płytki nośnej powinna być specjalnie rozwinięta. W tym celu stosuje się rozwiązania w postaci: otworów, perforacji płytki nośnej lub jej wykrawanie, zgrzewanie siatek do powierzchni płytki, przetłoczenia wykonane obróbką objętościową, odlewanie płytki nośnej z elementami oporowymi w kształcie kołków, przyspawanie kołków, napylanie proszkowe i inne.

Termodrilling to opatentowana przez LUMAG metoda rozwinięcia powierzchni płytki nośnej klocka za pomocą wiercenia termicznego. Wiertło o specyficznie dobranym kształcie obracając się nawierca blachę nośną klocka, powodując lokalne nadtopienie płytki stalowej. Uplastyczniony materiał płytki nośnej zostaje wypchnięty przez wiertło ponad powierzchnię płytki formując wypływkę o stożkowym kształcie zakończoną wywinięciem kołnierzowym na jej górnej krawędzi. Jednocześnie w płytce nośnej powstaje stożkowy otwór. Tak wykonane rozwinięcie powierzchni płytki nośnej klocka hamulcowego charakteryzuje się dobrymi własnościami poprawiającymi znacznie przyczepność materiału ciernego do powierzchni płytki nośnej:

  • Stożkowe zagłębienie w materiale płytki oraz wypływka ponad jej powierzchnią poprawiają wytrzymałość materiału ciernego na działanie sił zrywających równoległych do płaszczyzny płytki.
  • Kołnierzowe zakończenie wypływki zostaje w wyniku prasowania wypełnione materiałem ciernym podnosząc jego wytrzymałość na działanie sił prostopadłych względem powierzchni płytki nośnej.

Materiały cierne

lumag (25)

Receptury materiałów ciernych są tworzone zawsze na drodze kompromisu pomiędzy: możliwościami technologicznymi producentów, wysokimi (czasami sprzecznymi) wymaganiami użytkowników, a kosztami produktów. LUMAG, jako producent, inwestuje w nowoczesny park technologiczny i dzięki temu praktycznie nie ma ograniczeń technologicznych.

W autobusach i pojazdach komunalnych, szczególnie użytkowanych w ruchu miejskim, hamulce używane są bardzo często, a ich chłodzenie może być niewystarczające. Wymagania dotyczące stabilności temperaturowej materiału ciernego są wyższe, ponieważ musi pracować ciągle do temperatury 400°C, a okresowo do 750°C. Podwyższone temperatury pracy oraz zwiększona częstotliwość używania hamulców mogą powodować zwiększone zużycie. Materiałem dedykowanym do tego typu zastosowań jest LU 903, który wyróżnia się niższym współczynnikiem tarcia niż materiały stosowane do przyczep, naczep i ciężarówek. Dodatkowo klocki z tym materiałem ciernym posiadają skosy obniżające możliwość powstawania pisków. Klocek na bazie materiału LU 903 stworzono z myślą o komforcie podróży pasażerów i kierowców autobusów, gdyż podczas hamowania ma on niską tendencję do generowania drgań i pisków.

LU 801 to nowoczesny materiał cierny spełniający wymagania producentów hamulców na pierwsze wyposażenie w nowych pojazdach.

Materiał wyróżnia się:

  • ekologiczną zawartością, bez metali ciężkich, w tym antymonu
  • wysoką skutecznością hamowania na zimno, w wysokich temperaturach nawet do 850°C, co potwierdziła symulacja zjazdu z góry Rossfeld
  • wysoką skutecznością hamowania w całym szeregu stosowanych prędkości
  • wysoką odpornością na zużycie.

Potwierdzeniem wysokiej jakości wyrobu są testy wg normy ISO 26866, przeprowadzone na stanowisku bezwładnościowym na hamulcu Knorra SN7 z obciążeniem osi 10 ton.

Google+TwitterFacebook