Технология и развитие

Современный смесительный цех

lumag (25)

Фрикционные материалы составлены из:

  • вяжущих составных (чаще всего это порошковые мелкие фенольные смолы),
  • волокон (например минеральной ваты, стекловолокна),
  • металлических наполнителей (меди, латуни, бронзы, стальных порошков, стружков, ваты),
  • смазков (графитных порошков, нефтяного кокса, сульфидов метталов),
  • минеральных наполнителей (например барита, оксида алюминия).

Каждый рецептур фрикционного материала совмещает в себе от 10 до 25 разных составных. Количество составных довольно большое. Очень важно, чтобы получить однородную смесь фрикционного материала, так как после изготовления конечного изделия его цехы должны быть однородны во всём объёме. Для получения такого результата, необходимо особенно точно взвесить, смешать и наложить составные.

Технологическая линия автоматизированного смесительного цеха, функционирующая на новом заводе LUMAG с ноября 2013 г., была запроектированная немецким поставщиком вместе с отделом исследований и развития нашей фирмы. Это однородный комплекс устройств, защищенных автономной стальной конструкцией. Линия реализует все операции процесса изготовления фрикционной смеси, начиная с поставки компонентов, через подачу, дозировку, взвешивание, смешивание и приём готового изделия. Все операции подвергаются автоматической проверке соблюдения требований по качеству и производительности.

Инвестиция является инновацией в мире, так как заключает ряд технологических решений, не применяемых до сих пор в производстве фрикционных материалов. Новые решения позволяют на полную автоматизацию и исключение из процесса производства ручных операций. Технологическая линия использует:

  • метод дозировки волокон посредством применения технологии FIBERDOS®.
  • технологию дозировки стальных волокон, разработанную специально для фирмы LUMAG.

Продукция смесей на автоматизированной линии отличается тем, что использует опыт как производителя систем дозировки, так и производителя фрикционных материалов.

Производительность смесительного цеха – это 14 тыс. тонн фрикционного материала в год.

Termodrilling

SONY DSC

Совершенствуя конструкцию тормозных колодок для грузовых автомобилей, фимра LUMAG сосредоточилась на вопросе повышения механической прочности соединения фрикционного материала с несущей пластиной, как при низких температурах, так и при высоких, после экстремального перегрева.

Во время процесса производства тормозной колодки фрикционный материал подвергается запрессовке на стальной несущей пластине. Несущая пластина ещё до прессовки обезжиривается, происходит очистка песком и на пластину наносится слой специального, устойчивого к температуре клея. Во время эксплуатации в экстремальных условиях работы наступает перегрев колодки и ослабление клея, соединяющего пластину с материалом. Чтобы предотвратить срыв фрикционного материала, поверхность колодки должна быть обработана специальным образом. С этой целью применяются отверстия, перфорация несущей пластины, вырезка, контактная сварка сеток с поверхностью пластины, прессовка объемной термообработкой, отливка несущей пластины с подпорными элементами в форме штырей, приваривание штырей, порошковое напыление и другие.

Termodrilling – это запатентованный компанией Lumag метод подготовки поверхности несущей пластины колодки при помощи термического сверления. Специально подобранное сверло, вращаясь, высверливает отверстия на несущей пластине колодки, вызывая местное оплавление стальной пластины. Сверло выталкивает пластифицированный слой материала с несущей пластины на поверхность пластины, создавая облой в конической форме, законченный фланцевой фланжировкой на его верхнем крае. Одновременно, в несущей пластине возникает отверстие. Подготовленная таким образом поверхность несущей пластины характеризируется хорошими свойствами, значительно улучшающими сцепление фрикционного материала с поверхностью несущей пластины:

  • Коническое заглубление в материале пластины и облой над её поверхностью улучшает стойкость фрикционного материала к воздействию сил действующих параллельно по отношению к поверхности пластины.
  • Фланцевая фланжировка облоя в результате прессования наполняется фрикционным материалом, повышая его стойкость к воздействию сил перпендикулярных по отношении к поверхности несущей пластины.

Фрикционные материалы

lumag (25)

Рецептуры фрикционных материалов создаются путём компромисса между: технологическими возможностями производителей, высокими (иногда противоположными) требованиями пользователей, и производственными издержками. Lumag, как производитель, инвестирует в современный технологический парк и благодаря этому практически не имеет технологических ограничений.

В автобусах и других городских транспортных средствах тормоза используются очень часто, а их охлаждение может оказаться недостаточным. Требования относительно температурной стабильности фрикционого материала выше, так как он вынужден работать при постоянной температуре до 400°C, а периодически до 750°C. Повышенные температуры работы и увеличенная частота использования тормозов могут вызывать повышение износа. Материалом, предназначенным для этого случая, является LU 903, отличающийся коэффициентом трения ниже, чем материалы, применяемые для прицепов, полуприцепов и грузовиков. Дополнительно, колодки из этого фрикционного материала имеют скосы, ограничивающие возможность появления скрипа. Колодка на основе материала LU 903 была создана специально с учетом комфорта пассажиров и водителей автобусов, так как она характеризируется низкой тенденцией к генерации колебаний и скрипа.

LU 801 – это современный фрикционный материал, отвечающий требованиям производителей тормозов для установки в новых автомобилях.

Материал отличается:

  • экологическим содержанием — без тяжелых металлов, в том числе антимона
  • высокой эффективностью торможения при низких, и высоких температурах, даже при 850°C, что подтверждает имитация спуска с горы Rossfeld
  • высокой эффективностью торможения во всём диапазоне применяемых скоростей
  • высокой износоустойчивостью

Высокое качество изделий подтверждают тесты согласно нормам ISO 26866, проведённые на инерционном исследовательском посте на тормозе Knorr SN7 с нагрузкой на ось 10 тонн.

Google+TwitterFacebook